Die and mould makers expect high process and product expertise from their cutting tools manufacturer. This is because the tool life of the moulds to be created and the precision of the moulded parts are extremely important for competitiveness in mass production. Therefore, they require their tools to offer the highest levels of precision, a long tool life, and – above all – process reliability.
It is precisely these aspects that make MAPAL successful in sectors such as the automotive industry, machine engineering and the aerospace industry. Now the precision tool manufacturer is also offering efficient and economical solutions for the complete machining process in the die & mould sector. Versatile and precise high-performance tools and special tool holders with narrow contours and a precise radial run-out minimise polishing effort and reworking thanks to a constant surface finish in the milling process.
Tool range for mould making
Solid carbide end mills
OptiMill-3D-BN
Ball nose milling cutter
High-precision machining of 3D contours
ø range: 0.10 - 20.00 mm
OptiMill-3D-CR
Corner radius milling cutter
Milling with a very precise corner radius
ø range: 0.10 - 20.00 mm
OptiMill Shoulder milling cutter
Shoulder milling cutter
Ideal for roughing, finishing, trochoidal milling and milling pockets
ø range: 2.00 - 12.00 mm
OptiMill-3D-CS
Shoulder radius milling cutter
Finishing of complex free-form surfaces and complicated workpiece geometries
ø range: 2.00 - 12.00 mm
OptiMill-3D-HF
High-feed milling cutter
Ideal for high-feed machining with a high material removal rate and high process reliability
ø range: 2.00 - 16.00 mm
OptiMill-3D-Alu
Ball nose and corner radius milling cutter
High-precision machining of 3D contours
ø range: 1.00 - 20.00 mm
OptiMill-Graphite-MT
Ball nose and shoulder milling cutter
Multi-tooth milling cutter for roughing graphite electrodes with high removal rates
ø range: 3.00 - 16.00 mm
OptiMill-3D-Graphite
Ball nose and corner radius milling cutter
Suitable for machining of graphite electrodes
Different designs depending on the machining situation
ø range: 0.20 - 12.00 mm
OptiMill-3D-Copper
Ball nose and corner radius milling cutter
Special geometry for machining copper electrodes and tough non-ferrous alloys
ø range: 0.10 - 20.00 mm
OptiMill-Diamond
Ball nose, corner radius and shoulder milling cutter
PCD cutting edges for a long tool life
ø range: 3.00 - 12.00 mm
Milling cutters with indexable inserts
NeoMill-ISO-360
Milling cutter with round inserts
Perfect for roughing and pre-finishing
ø range: 10.00 - 160.00 mm
NeoMill-3D-Finish
Finishing milling cutter
Perfect for finishing 90° surfaces, face surfaces and contours
ø range: 16.00 - 42.00 mm
NeoMill-3D-Ballnose/-Torus
Ball nose and corner radius milling cutter
One tool body with indexable insert for ball nose and corner radius milling for finishing and pre-finising
ø range: 8.00 - 32.00 mm
NeoMill-2/4-HiFeed90
High-feed/90° shoulder milling cutter
Universal tool system to ensure maximum productivity
ø range: 16.00 - 200.00 mm
Drilling | Countersinking
ECU-Drill-Steel
Solid carbide drill
Double-edge solid drill with a good price-to-performance ratio
Wide range of applications
Proven geometries for high precision and process reliability
Ø area: 1.00 – 20.00 mm
MEGA-Drill-Hardened
High-performance solid carbide drill
Double-edge solid drills with coating and geometry suitable for reliable machining of hardened workpiece material
New micro-geometry and macro-geometry
Ø area: 2.55 – 16.00 mm
MEGA-Drill-Steel-Plus
High-performance solid carbide drill
Double-edge solid drills with coating and geometry suitable for steel machining
Optimised chip flute geometry and modified cutting-edge preparation
Ø area: 3.00 – 25.00 mm
Tritan-Drill-Steel
Triple-edge solid carbide drill
Triple-edge solid drills for maximum feed
Self-centring chisel for challenging drilling situations
Specially adapted to steel machining
Ø area: 4.00 – 20.00 mm
Tritan-Spot-Drill-Steel
Pilot drill
Triple-edge pilot drill for demanding pilot drilling situations
Specially adapted to triple-edge drills
Ø area: 4.00 – 20.00 mm
Tritan-Step-Drill
Triple-edge step drill
Triple-edge step drill with self-centring chisel
For machining threaded core holes without oscillating movement
Ø area: 4.25 – 14.15 mm
MEGA-Deep-Drill
Deep drill
Process-reliable and efficient creation of deep bores up to 40xD
MEGA-Pilot-Drill
Ø area: 1.00 – 16.00 mm
MEGA-Drill-Reamer
Drill reamer
Two working steps – drilling and reaming – combined in a single tool
Optimised reaming cutting edge
Reduction of productive and non-productive times
Bore tolerance ≥ IT7
Ø area: 4.00 – 16.00 mm
Precision countersink
Countersink with unequal spacing
Extremely unequally spaced cutting edges
Higher degree of accuracy and improved surface values
Reduced axial and radial forces
Significantly less vibrations
Increased cutting parameters to ensure highest productivity
Ø area: 4.30 – 31.00 mm
MEGA-Drill-Reamer-Pyramid
Drill reamer with pyramid tip
Spot drilling, drilling and reaming – all with one tool
Improved centring properties thanks to pyramid tip
Reduction of productive and non-productive times
Bore tolerance ≥ IT7
Ø area: 4.00 – 16.00 mm
QTD indexable insert drill
Solid drill with replaceable head system
Cost-effective system with indexable inserts that can be swapped out
Force-locking and form-fit clamping system
Easy to handle
High degree of radial run-out accuracy
Ø area: 8.10 – 49.00 mm
Reaming
FixReam – FXR
High-performance reamers with a cylindrical shank
High-performance reamer made from solid carbide
Straight-fluted for through and blind bores
Left-hand fluted for through bores
Ø area: 3.00 – 20.00 mm
CPReam – CPR
Replaceable head reamer
Taper and face connection provide the greatest possible stability and rigidity
Highly precise radial run-out accuracy of 5 μm
Easy to handle
Ø area: 8.00 – 40.00 mm
Quick adjustment reamer – WN 50
Hand reamers
Quick-adjust reamer with wide adjustment range
Especially suitable for repair work
Spare blade sets available
Ø area: 6.40 – 95.00 mm
Guided tools
Tools with guide pads
Highest accuracy guaranteed with the MAPAL principle
Guide pads directly guide the tool into the bore
Precision-ground indexable inserts
High-precision adjustment for micrometre-precise bore machining
Clamping
UNIQ DReaM Chuck
Hydraulic chucks with a new design
For reaming and drilling applications as well as for finishing during milling operations
This is achieved through an optimal interplay of geometric and functional properties
Outstanding surfaces as well as improved handling
Increasing productivity during the machining of contour-critical parts
UNIQ Mill Chuck
Hydraulic chucks with a new design
Hydraulic chuck for highly dynamic milling applications
This is achieved through an optimal interplay of geometric and functional properties
Excellent results when using tools with HA shanks
Process reliability – even on high-quality parts
HighTorque Chuck HTC
Hydraulic chuck
High level of torque transmission
Ideal damping properties
Excellent rigidity of the entire system
Radial run-out accuracy < 3 μm
3° slim design for use in contour-critical applications
HydroChuck MHC
Hydraulic chuck
Excellent vibration dampening
High degree of radial run-out accuracy
Ultra-short and compact design for high rigidity
ThermoChuck MTC
Shrink chuck
Long tool life through the use of high-temperature tool steel
High torque transmission and radial rigidity
Precision balanced as standard
MQL-suitable
With and without axial tool length adjustment
Mill Chuck, System HB
Side lock chuck
Easy to handle thanks to use of a differential screw
Maximum cost-effectiveness and precision
Axial tool positioning can be defined using spring system
Decentralised coolant outlets for maximum process reliability
Precision-DrillChuck – MPC
Precision drill chuck
Simple construction, straightforward to handle
Safe clamping independent of direction of rotation
High degree of spindle speed strength
Modular design allows drill chuck heads to be used with all tool connections
Milling cutter arbor – MDA / MCA
Milling cutter arbor
Vibration-cancelling design (MDA) with vibration dampening system
Adapted to the rigidity of all common machine types
Smooth, stable running despite long projections delivers better surface finish
Milling cutter arbor (MCA) with large face connection for roughing and pre-finishing operations in large diameter ranges
MFS milling head holder
Tool adapter for screw-in milling cutter
Simple and fast clamping of screw-in milling cutters
Exact interaction of taper and face connection
Greatest possible stability and rigidity
Universally deployable for roughing and finishing operations
Adapter
Extensions, reducers and adapters
Wide range of options for modular tool systems
Hydraulic extensions and tool extensions for thermal expanding chucks
Parts that become more and more complex with increasingly deep cavities as well as moulded and reinforcement ribs in plastic injection moulds and pressure die casting moulds necessitate the use of extra long tools with diameters that can be very small. Complex part geometries and various material characteristics place the highest demands on machining and tool life.
For designing, engineering and constructing medium- and large-sized cold forming tools, cast iron is often used due to material properties such as compressive strength and easy machinability. The main components here are mould plates and mould inserts. Here, MAPAL has a lot of experience with milling (2D and 3D) and drilling operations (drilling, reaming, thread cutting).
When it comes to pre-series or prototype moulds, it is not unusual to use materials that are easy to machine. Aluminium alloys or uriol (plastics) are often used. In these cases, solid carbide tools with positive and partly polished cutting edges, or better still, PCD-tipped tools ensure high productivity and short machining times.
Manufacturing of electrodes for EDM processes requires machining of copper alloys and graphite materials. The selection of the electrode material depends on the requirements of the mould to be created. Copper alloys are comparatively expensive and are generally used for finishing the electrodes, when it comes to high surface quality and shape accuracy. Solid carbide end mills with special geometries by MAPAL guarantee high-precision machining results here.
Graphite has a highly abrasive effect on the tool and causes strong wear on the cutting edge. The profiles to be machined tend to burst with increasing wear. Therefore, a tool with suitable geometry and optimum cutting material is required. For machining graphite, MAPAL uses diamond-coated solid carbide tools or PCD-tipped tools.
Application example:
Electrodes for spark eroding (EDM)
From the unmachined to the finished part
Find the right tool with just a few clicks: Depending on the machining, the specific operation and the tool requirement, you can quickly find the tool you want.
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Superfícies 2D
Por um lado, esta categoria inclui processos de usinagem realizados diretamente na máquina, tais como fresagem plana, fresagem de bolsos e paredes retas. Por outro lado, também operações para geometrias complexas programadas com a ajuda do software CAM.
Na fabricação de moldes e matrizes, a produção de moldes cada vez mais complexos faz parte da vida cotidiana. Os contínuos desenvolvimentos em máquinas-ferramentas e software CAM elevam o desempenho e a produtividade a um nível cada vez maior. Consequentemente, as ferramentas utilizadas também devem ser sempre as mais modernas. A fim de alcançar um ótimo aqui, uma análise do processo é realizada no início do projeto.
As pastilhas de molde também têm tarefas de usinagem que são necessárias para a fundição ou vários acessórios. Os usuários estão usinando cada vez mais bolsos abertos (usinagem circunferencial) usando fresagem trocoidal. Este método de usinagem ajuda a otimizar os tempos de usinagem e prolongar a vida útil da ferramenta.
Os bolsos fechados são geralmente produzidos por desbaste em planos em Z. Ao fresar, a entrada de usinagem é frequentemente selecionada através de uma rampa. A escolha da ferramenta depende da profundidade das paredes e do esboço a ser produzido sobre o componente. O amplo portfólio de sistemas modulares MAPAL também cobre a usinagem de bolsos profundos com grandes diâmetros.
Um foco principal nas operações de fresagem é a redução do tempo de usinagem. Com geometrias de ferramentas específicas para usinagem de bolsos fechados e redondos, muitas vezes é possível eliminar o processo de pré-perfuração. Na fresagem helicoidal, os caminhos de ferramentas são programados com entradas helicoidais adequadas para dimensões de bolso.
Operações para criar superfícies planas ocorrem com muita frequência e em diferentes áreas na fabricação de moldes e matrizes: Seja relacionado ao componente, seja relacionado à estratégia devido à respectiva operação de fresagem ou devido às exigências de superfícies de fechamento do molde, bem como de cortes e matrizes de corte. A seleção da ferramenta apropriada é realizada, então, de acordo com a aplicação e a exigência.
Plastic injection moulds and die casting moulds often have ribs and thin walls. Ribs, for example, are increasingly being milled, as this process is more cost-effective than EDM (spark eroding). As a rule, long or extra-long carbide tools with small diameters are used. Customer-specific solutions (RibCutter) to match the respective rib shape are also possible here.
Há uma ampla gama de operações de furação sólida na fabricação de moldes e matrizes: Desde grandes furos para colunas guia até furos profundos para o sistema de refrigeração e furos de alta precisão para pinos ejetores. Desde grandes furos para colunas guia até furos profundos para o sistema de refrigeração e furos de alta precisão para pinos ejetores. A MAPAL oferece um portfólio abrangente de ferramentas de mandrilamento e mandrilamento para as etapas individuais de produção.
Gestão de compra otimizada é importante para uma organização clara do estoque de ferramentas.
2. Logística de ferramentas
Custo-benefício mesmo na periferia da usinagem: Dispensa inteligente sistemas reduzem significativamente tempos não produtivos.
3. Engenharia
Os especialistas em usinagem fornecem suporte com engenharia de processo, por exemplo na forma de simulações CAM, conselhos em geral e o desenvolvimento de estratégias de usinagem econômica.
4. Medição e ajuste
Dispositivos de ajuste e medição confiáveis que convencem com precisão e facilidade de utilização no ajuste das ferramentas.
5. Ferramentas e tecnologia de fixação
Do fuso à aresta de corte - a MAPAL oferece um vasto programa de ferramentas e tecnologias de fixação para o setor de moldes e matrizes.
6. Usinagem
Processos de usinagem eficientes e estratégias de usinagem adaptadas ao mais alto nível tecnológico.
7. Digitalização e automação
Digitalização rápida e fácil: O dispositivo c-Connect digitalmente transmite dados de medição desde o suporte de configuração até o armário de ferramenta. Ele também monitora o status da máquina entre outras coisas.
8. Recondicionamento
Os clientes recebem suas ferramentas recondicionadas de volta com a qualidade do fabricante dentro de pouquíssimo tempo. Também disponível com serviço de entrega mediante solicitação.
Engineering Workflow – da teoria à prática
Encontrar uma solução perfeita para as necessidades do cliente – este é o desafio da MAPAL. Além de soluções especiais individuais e um amplo portfólio de produtos standard, estão disponíveis serviços abrangentes para projetar de forma otimizada todo o processo, desde a ideia do produto até as aparas. Os clientes podem contar com os muitos anos de experiência do líder tecnológico em usinagem.
1. Pedidos de clientes
Os representantes de vendas da MAPAL estão diretamente disponíveis para pedidos individuais. Em discussões pessoais, sondam os requisitos concretos e o âmbito (usinagem completa ou parcial) juntamente com o cliente e discutem os detalhes diretamente no modelo 3D do componente.
O time de fabricação de moldes e matrizes da MAPAL ficaria muito feliz em responder as suas perguntas por e-mail e entrará em contato o mais rápido possível.
2. Análise de projetos
Com base em modelos 3D e dados de máquinas, os interlocutores analisam as tarefas de fabrico e desenvolvem estratégias de usinagem eficazes.
Os componentes da análise do projeto são:
Propostas de usinagem para todas as etapas de usinagem
Lista de ferramentas
Otimização do processo
3. Conceção de processos
Independentemente de o foco ser a flexibilidade ou a produtividade: Os especialistas em usinagem simulam o processo desenvolvido com base nos modelos 3D e identificam assim o potencial de otimização. Verificam e melhoram os parâmetros de usinagem durante a programação CAM e asseguram assim uma fabricação estável e económica.
O projeto do processo inclui:
Análise do tempo de execução do componente
Definição dos dados de tecnologia
Programação CAM
4. Solução de ferramentas
A vasto programa standard MAPAL para a fabricação de moldes e matrizes oferece a solução ideal de ferramentas para cada aplicação. Se necessário, estão também disponíveis soluções especiais individuais.
Vantagens ao usuário:
Amplo programa standard
Fornecimento de dados de ferramentas
5. Testes e oferta de ferramentas
Após a troca de informações sobre a sua tarefa de usinagem, a MAPAL apoia os clientes na utilização das ferramentas necessárias no processo. Esta é a base para uma oferta bem fundamentada e adaptada à respetiva aplicação.
6. Parceria de colaboração
Mesmo após sucessos em conjunto, os especialistas da MAPAL permanecem em contato direto com o cliente. Se houver potencial de otimização ao longo do tempo, ou se outras ferramentas se tornarem melhores, a MAPAL terá prazer em fornecer suporte para melhorar ainda mais a produtividade e a relação custo-benefício.
Para garantir uma produção eficiente a longo prazo, a MAPAL também oferece opções abrangentes de gerenciamento de ferramentas.
Opções de gerenciamento de ferramentas:
Sistemas de distribuição
Serviço de reenvio
Extenso portfólio de produtos de dispositivos de ajuste e medição
In direct comparison to the previous machining process, the MAPAL solution brings clear advantages. The consideration of the overall process is decisive here.
Röders GmbH and MAPAL jointly develop the machining strategy for a generic component. The approach is convincing - both in the CAM simulation and on the machine.
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