Mit additiver Fertigung zu mehr Produktivität
Mit additiver Fertigung zu mehr Produktivität
Auf einen Blick
  • Mit additiver Fertigung Werkzeuge deutlich gewichtsärmer gestalten
  • Optimale Kühlmittelführung
  • Kombination aus additiver und konventioneller Fertigung
Vorteile
  • Deutliche Gewichtseinsparung
  • Höhere Schnittdaten – reduzierte Bearbeitungszeit
  • Dämpfung durch Wabenstruktur
  • Unverändert hohe Bearbeitungsqualität
Neues Glockenwerkzeug mit niedrigem Gewicht, hoher Standzeit und besten Schnittdaten

Wird bei PKD-Werkzeugen das Gewicht reduziert, kann in der Regel mit deutlich höheren Schnittdaten gearbeitet werden. Neben der konstruktiven Freiheit ist die Möglichkeit der Gewichtsoptimierung einer der entscheidenden Vorteile, die der 3D-Druck bietet. Durch speziell entwickelte Strukturen im Inneren des Werkzeugs, die konventionell nicht zu fertigen sind, kann das Gewicht erheblich reduziert werden.

Ein Beispiel, wie MAPAL diesen Vorteil des 3D-Drucks in der Praxis nutzt, ist das neue Glockenwerkzeuge mit gelöteten PKD-Schneiden. Glockenwerkzeuge kommen unter anderem zur Außenbearbeitung von Schlauchanschlüssen zum Einsatz. Diese Anschlüsse, beispielsweise an Turboladern, müssen komplexen Konturanforderungen genügen. Entsprechend präzise muss die Fertigung sein. Um wirtschaftlich und prozesssicher in der Serie zu fertigen, wird zudem kontinuierlich an der Verbesserung bestehender Prozesse gearbeitet.

MAPAL hat deshalb das bestehende, konventionell gefertigte Glockenwerkzeug optimiert. Mit dem selektiven Laserschmelzverfahren wurde das Innere des Werkzeugs verändert – statt Vollmaterial ist dort nun eine speziell ausgelegte Wabenstruktur zu finden. Dadurch ist das Werkzeug um 30 Prozent leichter und durch die dämpfende Wirkung erhöht sich die Standzeit um ca. 40 Prozent. So kann schneller zerspant werden, die Bearbeitungsqualität bleibt unverändert hoch.

Insgesamt wurde die Bearbeitungszeit um 50 Prozent gesenkt. Darüber hinaus wurde die Kühlkanalführung optimiert. Das neue Glockenwerkzeug wird hybrid gefertigt. Per selektivem Laserschmelzen wird die neue Werkzeuggeometrie auf einen hochpräzisen Grundkörper mit einer HSK-63-Schnittstelle aufgedruckt. Der additiv gefertigte Teil wird konventionell nachbearbeitet. Anschließend werden die PKD-Schneiden aufgelötet und per Laser in Form gebracht.

Weitere Beispiele

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